CUPRA apuesta por la sostenibilidad y el diseño más atrevido con los asientos CUP Bucket del Raval tejidos con tecnología 3D knitting

• La funda está hecha en una sola pieza, genera cero residuos y está compuesta de material completamente reciclado y reciclable
• Detrás de esta primicia en el mundo del automóvil hay una historia de sostenibilidad, economía circular y una apuesta por la innovación

Cuando diseño, innovación, sostenibilidad y autenticidad se encuentran, surgen piezas tan únicas como los asientos CUP Bucket del CUPRA Raval. En pocas semanas los descubriremos en el modelo 100% eléctrico creado, desarrollado y fabricado en su totalidad en Barcelona. Pero aquí va un avance de cómo ha sido el proceso de crear, por primera vez en el mundo de la automoción, la funda de un asiento tejida al completo con tecnología 3D knitting, en una sola pieza, sin costuras, cero residuos y también, kilómetro cero.

En el departamento de Colour&Trim nunca pierden el foco del diseño, aunque esta vez han ido incluso un paso más allá. Llevaban años experimentando con el diseño paramétrico y la fabricación aditiva. Ya habíamos visto un avance en otros modelos de CUPRA, creando superficies que evolucionan gracias al diseño paramétrico e incluso piezas tejidas en cabeceros de los showcars CUPRA DarkRebel y CUPRA Tindaya y en partes de los asientos de las Tribe Editions. Ahora, en el CUPRA Raval, lo han llevado a máximos. “La funda está hecha en una sola pieza, con una sola tejedora y en una única tirada. El resultado es una pieza diseñada al milímetro para que encaje como un guante en el asiento, con un diseño deportivo y totalmente nuevo”, comenta Francesca Sangalli, responsable de Colour&Trim Concept&Strategy de CUPRA.

Detrás de este revolucionario concepto en el mundo de la automoción hay un equipo que ha puesto toda su experiencia para que este proyecto viera la luz. “Ha sido un proceso íntegramente nuevo en el que hemos tenido que aprender cómo trasladar nuestro diseño a un concepto totalmente diferente de fabricación. La interacción con el proveedor, Tesca, ha sido muy necesaria para conseguir el resultado que nosotros buscábamos”, añade Sangalli. La fabricación convencional de la funda de un asiento implica a varios proveedores, desde los textiles, tintados, perforados, cortes y tratamientos hasta la unión de todas las partes para después acoplarlas a la estructura del asiento. Con este sistema todo se reduce a un único proveedor, Tesca.

En sus instalaciones, las máquinas tejen en una sola pieza cada funda. “Ha sido un proceso de aprendizaje mutuo con un enfoque completamente innovador en el que hemos interpretado el diseño de CUPRA para adaptarlo a nuestro software y que, con miles de datos, las máquinas puedan tejer cada estructura, dibujo, costura e incluso partes necesarias para su acoplado, con diferentes hilos, todo al mismo tiempo. El resultado, una única pieza que encaja a la perfección en el CUP Bucket del CUPRA Raval”, explican desde Tesca.

Conseguir que en la confección de cada una de las fundas haya residuo cero ha sido determinante, porque detrás de todo el proceso hay más que una historia de sostenibilidad. El hilo proviene de plásticos reciclados recogidos en el Mediterráneo y se hace en empresas locales que se encuentran próximas a Tesca evitando así el turismo de materiales; solo se fabrican las fundas bajo pedido y todo a menos de 100 kilómetros de donde se produce el CUPRA Raval. Y, además de proceder de material reciclado, es totalmente reciclable. “Es muy importante la huella que dejamos en el mundo y con esta nueva forma de diseñar los CUP Bucket lo hemos querido poner en valor, demostrando que diseño, innovación y sostenibilidad no solo pueden ir de la mano; deben hacerlo”, comenta la diseñadora.

Y al final ¿qué va a encontrar la persona que entre en el nuevo CUPRA Raval? “Un asiento totalmente diferente, con un diseño deportivo en el que hemos arriesgado más que nunca gracias a la forma en la que está confeccionado. En un futuro si vemos que los clientes prefieren otro color o forma, podemos cambiar su diseño y color fácilmente porque ya están homologados, con lo que podemos actualizarlos con unos tiempos muy cortos”, comenta Sangalli. Y añade, “no hay límites, y esto es gracias al proceso que hay detrás porque, en definitiva, un objeto es el resultado de cómo ha sido hecho”.